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Diagnosi delle false rotture filo sulle macchine Ricoma
C’è un tipo di silenzio in laboratorio che ogni operatore teme. Non è il silenzio di un lavoro finito; è il clunk-clunk-stop improvviso e ripetitivo di una falsa rottura filo. La macchina segnala “filo rotto”. Ti avvicini, la frustrazione sale, e scopri che il filo è perfettamente integro, l’ago è infilato e la tensione sembra tirata come una pelle di tamburo.
Premi start. Tre secondi dopo: Stop.
A quel punto non stai più ricamando: stai facendo da babysitter alla macchina.
In questa guida in stile “white paper” smontiamo il problema in modo pratico. Non si tratta solo di cambiare un cavo: stiamo diagnosticando un guasto di comunicazione tra i sensori e la “centralina” della testa macchina. Spesso il difetto ha un’impronta molto riconoscibile: l’arresto si ripete su tutti gli aghi dispari (1, 3, 5...), mentre i pari ricamano senza problemi. Questo schema è un indizio forte: sposta l’attenzione dagli errori di infilatura verso un problema di segnale/hardware.
macchina da ricamo ricoma mt-1501
Sintomi del guasto su aghi dispari/pari
Per risolvere in modo efficiente, prima dobbiamo essere certi di stare correggendo il problema giusto. Una rottura reale lascia un capo libero e visibilmente spezzato. Una falsa rottura (errore sensore) invece spesso lascia il filo ancora in tensione e passato nell’occhiello.
Dal video e dall’esperienza sul campo, questa è la “firma” tipica:
- Arresto “fantasma”: la macchina ricama per pochi secondi (spesso 4–10 punti) e si ferma di colpo.
- Controllo visivo immediato: il filo superiore è ancora nell’occhiello dell’ago.
- Schema ripetitivo: il problema si presenta in modo coerente su un gruppo di aghi (dispari o pari). Nota: su alcune varianti può essere l’opposto (pari KO, dispari OK), ma la cosa importante è il raggruppamento.
- Test luci: il comportamento del LED della ruota di tensione cambia tra il gruppo “buono” e quello “difettoso”.
Un punto che emerge spesso in produzione: a volte un disegno gira bene una volta e alla seconda passata diventa “stop/start/stop/start”, lentissimo e impossibile da lasciare incustodito. Questa intermittenza porta molti a sospettare prima la digitalizzazione o il file.
Regola pratica da laboratorio:
- Probabile digitalizzazione se: si ferma sempre nello stesso identico punto del ricamo (stessa zona/stesso passaggio), indipendentemente dall’ago usato.
- Probabile hardware/sensore se: il difetto si concentra per gruppo (dispari vs pari) e compare su più disegni.
Interpretare le luci della ruota di tensione
La macchina “parla” anche tramite le spie. Nel video, il supporto Ricoma fornisce un indizio diagnostico fondamentale: lo useremo come verifica principale.
Test sensore (ruota di controllo tensione):
- Accendi la macchina.
- Seleziona un ago che funziona (es. Ago 2).
- Ruota manualmente la ruota di controllo (la piccola ruota dietro la manopola di tensione).
- Osserva: il LED dovrebbe lampeggiare Verde e Rosso. Questo indica che la ruota ottica gira e il sensore legge impulsi di “movimento” e “stop”.
Ripeti lo stesso test su un ago che dà errore (es. Ago 3):
- Stato di guasto: la luce resta solo rossa lampeggiante (o rossa fissa/lampeggiante) mentre giri la ruota.
Quel comportamento “solo rosso” equivale a: “Non vedo la ruota muoversi.” Nel caso mostrato, questo ha portato a confermare che il problema era nel cablaggio (harness) del sensore rottura filo per quel gruppo di aghi.
Lavorare con l’assistenza Ricoma (e perché conviene)
Nel video viene contattato il supporto Ricoma, che consiglia di ordinare un ricambio: il cablaggio (harness) del sensore rottura filo. Questo passaggio è importante: sulle macchine industriali “andare a tentativi” può costare tempo e soldi.
Perché la diagnosi evita la “cannonata di ricambi”: Un caso riportato nei commenti: sostituzione del sensore e peggioramento del problema (da alcuni aghi a tutti). Lezione chiave: su queste teste, la “scheda sensore” (il componente blu) e il “cablaggio sensore” (il cavo) sono elementi distinti. Un cablaggio difettoso o stressato può imitare un sensore guasto.
Dati da preparare prima di chiamare l’assistenza:
- Sintomo: “Falsa rottura filo solo su aghi dispari (o solo pari)”.
- Diagnostica: “Sul gruppo difettoso la ruota di tensione non lampeggia verde/rosso; resta solo rosso”.
- Verifica fisica: “Il filo è integro e ancora infilato”.
Avvertenza: Sicurezza elettrica ed ESD. Prima di aprire qualsiasi carter, spegni la macchina e scollegala dalla presa. Lavora con appoggio stabile (se serve, usa uno sgabello). Prima di toccare la scheda, scarica l’elettricità statica toccando una parte metallica messa a terra: una scarica ESD può danneggiare componenti sensibili.
Strumenti e ricambi necessari
La riparazione è semplice dal punto di vista meccanico, ma richiede “igiene del cablaggio”: instradare e fissare i cavi in modo che non vengano pizzicati o rovinati dalle vibrazioni.
Cablaggio sensore di ricambio
Nel video Ricoma invia il pezzo descritto come “harness del sensore rottura filo”. Nei commenti viene indicato anche il codice ricambio Ricoma: 03154339MT.
Nota sulle varianti di modello: se hai un modello diverso (TC-1501, 8S o BAI 1501), il concetto resta lo stesso, ma la posizione dei connettori può cambiare. Verifica sempre con manuale/assistenza per il tuo specifico allestimento.
Strumenti richiesti: cacciavite e tronchesine
Qui non conviene improvvisare: un cacciavite sbagliato rovina le teste delle viti; tagliare fascette con forbici poco adatte aumenta il rischio di intaccare i cavi.
- Cacciavite Phillips: meglio se magnetico per non perdere le viti.
- Tronchesine/forbicine da elettronica (snips): per tagliare le fascette in modo pulito.
- Sgabello: per arrivare comodamente alla scatola elettronica in alto.
- Bustina o vaschetta magnetica: per riporre subito le viti.
Checklist di preparazione (consumabili “nascosti” e controlli rapidi)
Obiettivo: evitare di restare con la testa macchina aperta e scoprire che manca una fascetta.
Consumabili utili:
- Fascette nuove: quelle originali verranno tagliate e vanno sostituite per evitare che il cablaggio si muova.
- Luce da lavoro: dentro la testa le ombre fanno commettere errori.
Controlli rapidi prima di cambiare l’harness:
- Filo inferiore/spolina e area placca ago: nel video viene controllata la presenza di fili lenti o residui; rimuovi eventuali grovigli/filamenti.
- Percorso filo: verifica che il filo sia correttamente posizionato nei dischi e nel percorso superiore.
Checklist (fine preparazione):
- Conferma sintomo: verificato lo schema (dispari vs pari) con una prova breve.
- Test luci: eseguito il controllo LED (lampeggio verde/rosso vs solo rosso).
- Pulizia base: controllati filo inferiore e area placca ago per fili lenti/ostruzioni.
- Attrezzi pronti: cacciavite, tronchesine, fascette e harness di ricambio a portata.
- Riferimento visivo: foto del percorso cavo originale prima di smontare.
Guida di riparazione passo-passo
Ora eseguiamo la sostituzione del cablaggio del sensore seguendo la sequenza del video, aggiungendo punti di controllo per evitare gli errori più comuni.
Rimozione del coperchio elettronica
Il target è la piccola scatola sulla testa macchina, protetta da un coperchio in plastica.
Passaggi:
- Individua le viti: con il Phillips allenta le due viti superiori.
- “Trattieni” il coperchio: sostienilo con la mano libera per evitare che cada.
- Accesso alla scheda: rimuovi il coperchio per esporre la scheda (motherboard) e l’interfaccia sensore.
Checkpoint: ispeziona visivamente. Se noti residui o sporco, rimuovili con cautela prima di procedere (lavorare “alla cieca” aumenta il rischio di tirare il connettore sbagliato).
Scollegare il cablaggio difettoso
Prima si disconnette, poi si rimuove il percorso del cavo.
Passaggi:
- Lato sensore: scollega l’harness dal componente blu (scheda/elemento sensore rottura filo).
- Lato scheda: scollega l’harness dalla motherboard.
- Nota operativa: potrebbe esserci una linguetta di blocco. Non tirare i fili: afferra il corpo del connettore.
Liberare il cavo:
- Taglio fascetta: con le tronchesine taglia la fascetta che blocca il cablaggio.
- Critico: evita di avvicinare la lama ad altri fili; taglia solo la plastica della fascetta.
- Sgancio dal fermacavo/spirale: libera il cavo dal supporto plastico e dalla guaina a spirale.
- Rimozione: estrai con delicatezza il vecchio harness.
Avvertenza: Rischio taglio cavi. Tagliare fascette vicino a cablaggi di segnale è un punto delicato: un taglio accidentale può trasformare una riparazione semplice in un guasto più serio. Lavora lentamente e con buona illuminazione.
Checkpoint: confronta vecchio e nuovo harness affiancati (lunghezza e tipo connettori) prima di installare.
Installazione e fissaggio del nuovo cablaggio
L’installazione è l’inverso dello smontaggio, ma la differenza tra una riparazione “da laboratorio” e una temporanea è la gestione del cablaggio.
- Collegamento alla motherboard: inserisci il nuovo connettore nella porta corretta finché è ben in sede.
- Instradamento: fai passare il cablaggio attraverso il foro dell’alloggiamento seguendo lo stesso percorso dell’originale.
- Protezione cavo: riavvolgi la guaina a spirale (se presente) sul nuovo cablaggio, come mostrato nel video, per proteggere i fili.
- Fissaggio: applica una fascetta nuova nel punto di ancoraggio per evitare movimenti.
- Rifinitura: taglia la coda della fascetta a filo.
Checkpoint – tensione “giusta” della fascetta:
- Troppo lenta: il cavo vibra e può stressare i contatti.
- Troppo stretta: rischi di schiacciare l’isolante.
- Corretta: il cavo è fermo ma non “strozzato”.
macchina da ricamo ricoma mt 1501
Checklist di setup (fine installazione)
Prima di richiudere, fai questo controllo rapido.
- Connettori in sede: connettore su motherboard e su componente blu completamente inseriti.
- Orientamento corretto: linguette/clip allineate (nessuna forzatura).
- Guaina riposizionata: spirale protettiva rimessa dove serve.
- Scarico trazione: fascetta presente e serrata correttamente (non eccessiva).
- Nessun cavo sotto una vite: evita di intrappolare o forare fili in chiusura.
- Nessun oggetto dentro: niente viti cadute o residui di fascette.
Rimontaggio (chiusura alloggiamento)
- Fai passare il cavo nella sede prevista del coperchio.
- Allinea il coperchio con calma.
- Stringi le viti: fermati quando sono in battuta. Non serrare eccessivamente sulla plastica.
- Riaggancia il copricarter esterno.
Checkpoint: il coperchio deve chiudersi senza sforzo. Se devi forzare, STOP: probabilmente stai pizzicando un cavo. Riapri e correggi l’instradamento.
Perché succede (nota tecnica)
Perché si guasta l’harness? Spesso non è “rame cattivo”, ma un problema di contatto o di cablaggio stressato nel tempo. Con vibrazioni e movimento costante della testa, i contatti e i punti di flessione possono diventare intermittenti: la centralina interpreta un segnale incoerente come rottura filo e va in protezione.
Sostituire l’harness ripristina un percorso di segnale stabile.
Verifica della riparazione
Verificare non significa “si accende”: significa “regge una prova”.
Eseguire punti di prova sugli aghi dispari
Nel video viene testato l’ago numero 3 (uno di quelli che si fermavano).
Poi viene confermato su altri aghi dispari (Ago 5 e 7).
Protocollo di verifica (coerente con quanto mostrato):
- Infilare correttamente e selezionare un ago del gruppo che falliva (es. #3).
- Avviare una cucitura di test.
- Criterio di successo: la macchina continua a ricamare oltre i pochi secondi in cui prima si fermava.
Controllo del lampeggio verde
Ripeti il test sensore: ruota manualmente la ruota di tensione sull’ago che prima falliva.
- Risultato atteso: lampeggio Rosso/Verde.
Se torna Rosso/Verde, il sensore “vede” il movimento e il percorso di segnale è ripristinato.
Checklist operativa (fine intervento)
- Test su ago difettoso: prova su Ago 3 (gruppo dispari/pari interessato) - OK/KO.
- Test su altri aghi del gruppo: prova su Ago 5 e 7 (se erano coinvolti) - OK/KO.
- Test di controllo: prova su un ago del gruppo che funzionava (es. Ago 2) per confermare nessuna regressione.
- Luci: lampeggio verde/rosso presente sugli aghi testati.
- Meccanica: carter chiuso, nessun cavo pizzicato, nessun rumore anomalo.
Risoluzione problemi (se la correzione non regge)
Le riparazioni hardware non sono sempre lineari. Usa questa logica se l’errore persiste.
Sintomo: si ferma dopo 4 punti (rifiuto immediato)
Causa probabile: la macchina legge un segnale “sempre aperto” (nessun movimento rilevato). Correzione:
- Il connettore è inserito fino in fondo? (controlla che sia completamente in sede).
- L’orientamento è corretto? (verifica linguette e clip).
Nota pratica: se si ferma quasi subito (2–4 punti), spesso significa che il sensore non rileva alcun movimento.
Sintomo: succede sui pari invece che sui dispari
Causa probabile: variante di cablaggio/scheda o spostamento del guasto sul gruppo opposto.
Sintomo: arresti intermittenti “fantasma” (una volta va, la volta dopo no)
Causa probabile: problema legato a vibrazioni/connessione non stabile.
Albero decisionale: isolamento componente
- Controllo filo: il filo è davvero spezzato?
- Sì: problema di tensione/ago/percorso filo (non questo intervento).
- No: vai al punto 2.
- Controllo schema: fallisce solo su un gruppo (dispari o pari)?
- Sì: vai al punto 3.
- No (casuale): controlla eventuali ostruzioni/residui e la corretta seduta del filo nei dischi.
- Controllo luci: girando la ruota, lampeggia verde/rosso?
- Sì: il sensore legge movimento; ricontrolla infilatura e seduta del filo.
- No (solo rosso): probabile guasto su sensore/cablaggio; procedi con sostituzione harness.
Risultati
Dopo la sostituzione del cablaggio del sensore rottura filo e il fissaggio corretto (fermo ma senza schiacciare), nel caso mostrato gli aghi del gruppo che falliva sono tornati a funzionare regolarmente. La necessità di “fare da babysitter” alla macchina è sparita.
Valore dell’intervento (in termini operativi):
- Impatto: ripristina l’operatività del gruppo di aghi coinvolto.
- Beneficio: riduce fermi macchina e ripartenze continue.
Percorso di upgrade (per chi produce)
Questo tutorial è focalizzato sulla riparazione, ma in produzione il tema è sempre lo stesso: il fermo macchina costa.
Se gestisci un laboratorio, sai che il tempo di riparazione è denaro perso. E quando la macchina si ferma in continuazione, spesso si tende a dare la colpa al sensore anche quando la causa è una configurazione non stabile del tessuto.
Ottimizza il flusso di lavoro:
- Strategia stabilizzatore:
Se lavori su materiali elastici e noti instabilità, assicurati che il supporto sia adeguato e che il tessuto non “rimbalzi” durante la cucitura. - Riduzione dei segni del telaio:
Se vedi impronte/segni del telaio su tessuti delicati, valuta soluzioni che riducano la deformazione in intelaiatura. - Ridondanza in produzione:
Se un fermo su una sola testa blocca tutto il lavoro, pianifica la continuità operativa: avere più macchine o una strategia di backup riduce l’impatto dei guasti.
macchine da ricamo industriali
Un’ultima nota sull’intelaiatura
Sostituire il cablaggio risolve il segnale, ma una buona intelaiatura riduce le condizioni che possono far scattare allarmi. Se il tessuto “sventola” (flagging) o non è stabile, anche un sensore nuovo può diventare più sensibile. Mantieni il tessuto ben teso nel telaio da ricamo e cura supporto e percorso filo.