Wilcom에서 복잡한 플로럴 다마스크 수동 디지타이징: Fusion Fill, 앵글 라인 오류 해결, Mirror Merge, 그리고 생산용 시퀀싱까지

Wilcom Fusion Fill 시작하기: 소프트웨어에서 ‘실제 봉제’까지

디지털 자수는 ‘감(感)’이 아니라 재현 가능한 공정입니다. 화면에서 복잡한 플로럴 다마스크가 화려해 보이더라도, 디지타이저/오퍼레이터 입장에서는 단순히 그림을 그리는 게 아니라 실이 장력 안에서 어떻게 당겨지고, 빛을 어떻게 반사하며, 원단 위에서 어떻게 버티는지를 설계하는 작업입니다. 흐름은 반복 가능합니다. 왼쪽 절반을 먼저 ‘깨끗하게’ 만들고, 초반부터 스티치 방향(물리)을 잡은 다음, 미러링과 마감 세팅으로 생산용 파일로 완성합니다.

이 튜토리얼에서는 Fusion Fill로 잎/스크롤 핵심 요소를 수동 디지타이징하고, 스티치 각도(앵글)를 정리해 퍼커링 없이 실제 의류에서 깔끔하게 봉제될 만큼 안정적인 파일로 만드는 과정을 따라갑니다.

자수용 후프 스테이션

복잡한 형태 트레이싱: ‘예쁘게’가 아니라 ‘봉제되게’

영상에서 실제로 하는 작업(화면 기준):

• Fusion Fill을 선택합니다.
• 중앙 잎과 양옆 스크롤을 곡선을 따라 노드를 찍어 외곽을 따냅니다.
• 오브젝트를 만들면서 각 형태별로 스티치 각도(방향)를 정의합니다.

현장형 보정 포인트: 생산을 위한 트레이싱 방법 초보는 외곽선을 따고, 숙련자는 덩어리(면적)와 흐름을 먼저 잡습니다. 디지타이징이 꼬일 때는 대개 ‘그림 규칙’대로 노드를 찍고 ‘자수 물리’를 놓친 경우가 많습니다.

• ‘메인 덩어리 우선’ 규칙: 잎의 큰 몸통(메인 면)을 먼저 완성해 기준(앵커)로 삼고, 그 다음에 작은 스크롤 디테일을 붙이세요. 큰 면의 최종 에지에 맞춰 디테일을 정렬할 수 있어 재작업이 줄어듭니다.
• 노드 최소화 = 계산 오류/마찰 감소: 노드는 적을수록 좋습니다. 노드가 많아지면 소프트웨어가 미세 코너(마이크로 코너)를 만들어내기 쉽고, 그 지점에서 바늘이 같은 부위를 ‘찍어 누적’합니다. 실제 봉제에서는 타격음이 무겁게 나고(툭툭툭), 윗실이 잘게 갈리거나 끊기는 원인이 됩니다.
• 빛 반사(결) 설계: 다마스크 스타일은 스티치 각도 변화가 ‘각인된 듯한’ 입체감을 만듭니다. 각도가 랜덤이면 채움이 되어도 평면적이고 값싸 보입니다.

노드 배치와 고응력 구간 이해하기

영상에서 확인하는 체크(화면 기준):

• 형태가 매끈한지 확인합니다.
• 노드가 곡선을 정확히 따라가는지 확인합니다.

‘손끝 테스트’(감각 검수): 화면에서만 매끈해 보이는 것으로는 부족합니다. 오브젝트 외곽을 손가락으로 따라간다고 상상해 보세요. 소프트웨어에서 ‘툭’ 걸리는 급격한 꺾임이 있으면, 기계는 그 지점을 정지-회전처럼 해석합니다.

• 날카로운 코너는 바늘이 같은 부위를 반복 타공하는 ‘니들 펀칭’ 상황을 만들고, 원단 섬유를 망가뜨릴 수 있습니다.
• 부드러운 곡선은 기계가 리듬을 유지하며 안정적으로 돌아가게 합니다.

잎 끝이나 스크롤 끝에서 날카로운 코너가 보이면, 그건 ‘나중에 문제 날 포인트’입니다. 지금 매끈하게 정리해 두는 게 실 끊김/보풀을 줄이는 지름길입니다.

경고(기계 안전): 디지타이징이 과밀하거나 코너가 과격하면 바늘 편심(니들 디플렉션)이 커질 수 있습니다. 편심된 바늘이 바늘판(스로트 플레이트)에 충돌하면 바늘이 파손될 수 있으니, 테스트 봉제 시에는 눈 보호구를 착용하고 니들바 주변에서 거리를 두세요.

품질을 위한 스티치 속성 최적화

이 단계는 ‘방탄 자수(Bulletproof Embroidery)’를 막는 구간입니다. 화면에서는 꽉 찬 것처럼 보여도, 실제로는 뻣뻣하고 시끄럽고 실 끊김이 늘어나는 파일이 됩니다. 커버력과 유연성의 균형값을 잡아야 합니다.

권장 스티치 길이 설정

영상에서 Object Properties에 적용한 값:

• Stitch Length: 2.00 mm
• Minimum Length: 0.40 mm

현장형 해설: 왜 이 숫자가 중요한가

• 2.00 mm: 디테일이 있는 Fill/Tatami 계열에서 흔히 기준으로 잡는 값입니다. 표면이 거칠어지지 않으면서도 과도하게 뻣뻣해지는 ‘종이판 효과’를 줄이는 데 유리합니다.
• 최소 길이 0.40 mm: 안전장치에 가깝습니다. 이 값이 없거나 너무 낮으면, 급곡선에서 0.1~0.2mm 같은 초미세 스티치가 생성되어 실이 쌓이고 마찰열이 올라가며 결국 실 끊김으로 이어질 수 있습니다. 기계가 ‘갈리는 소리’처럼 들리면 이 값과 밀도를 함께 의심하세요.

밀도(간격)와 코너 처리

영상 후반에는 다음 설정이 등장합니다:

• Stitch Spacing(채움 자동 간격): 0.40 mm
• Short Stitch: 체크(코너 협상/코너 처리)

밀도 현실 점검: 스티치 스페이싱(밀도)은 실 줄(행)과 실 줄 사이의 거리입니다.

• 감각 체크: 일반적인 실 굵기에서 0.40mm는 ‘충분히 꽉 찬’ 느낌을 만들기 쉬운 값입니다.
• 흔한 함정: 초보가 0.35mm로 더 촘촘하게 만들면 좋아질 거라 생각하는데, 과밀도는 퍼커링/말림/소음/실 끊김을 부릅니다. 영상처럼 0.40mm를 기준으로 두고, 필요한 경우에도 과도한 과밀도보다 언더레이/지지(스태빌라이저)로 안정성을 확보하는 쪽이 생산적입니다.

자수용 후프 스테이션

자주 나오는 디지타이징 오류 해결(앵글 라인)

Wilcom의 앵글 라인 오류는 원리를 알면 단순합니다. 소프트웨어는 ‘수학적으로 일관된 흐름’을 만들려는데, 사용자가 지정한 방향선이 형태와 물리적으로 충돌하면 경고를 띄웁니다.

앵글 라인 교차(크로싱) 경고 해결

영상의 경고 포인트:

• 앵글 라인이 채움 영역의 외곽 경계를 양쪽 끝으로 교차하면 안 된다는 경고가 강조됩니다.

현장형 이해: 앵글 라인은 ‘물길’입니다. 물길이 가야 할 방향과 둑(외곽선)이 충돌하면 흐름이 꼬입니다. 이 경고는 원단 위에서 스티치가 뒤엉키는 결과를 미리 막아주는 안전장치입니다.

실무 해결 알고리즘:

1. 오브젝트를 선택합니다.
2. Reshape Tool(H 키)로 핸들을 활성화합니다.
3. 조정: 앵글 라인 핸들이 형태의 흐름 안에서 자연스럽게 작동하도록 위치를 옮깁니다.
4. 검증: 경고만 지우지 말고 스티치 프리뷰를 확인합니다. 결(빛 반사)이 좌우/상하로 어색하게 끊기지 않는지까지 봅니다.

외곽 경계 교차 오류(“Angle Line must cross…”) 해결

영상에서 보이는 내용:

• 오류 메시지: “The Angle Line must cross the fill area outer boundary.”(앵글 라인이 채움 영역 외곽 경계를 교차해야 함)
• 해결: 앵글 라인을 경계와 올바르게 교차하도록 재배치

오류가 나는 이유: 앵글 라인이 채움 영역과 완전히 동떨어져 있으면, 소프트웨어는 방향 기준점을 잡을 수 없습니다. 기준이 없는 상태에서 스티치를 생성하려니 오류가 뜨는 구조입니다.

단계별 해결:

1. 스티치 생성을 시도해 오류를 확실히 띄웁니다.
2. 오브젝트를 선택하고 Reshape를 엽니다.
3. 앵글 라인을 드래그해 오브젝트의 벡터 외곽선을 실제로 교차하도록 만듭니다.
4. 재생성(G 키)합니다.

작업 팁: 앵글 라인 오류는 원단에서의 당김/밀림(푸시/풀)과도 연결됩니다. 방향이 잘못되면 원단이 예상과 다른 방향으로 끌려가 정렬(맞춤)이 틀어질 수 있으니, 오류 해결 후에는 프리뷰에서 흐름이 자연스러운지 꼭 확인하세요.

hoopmaster

완벽한 대칭 만들기

대칭은 생산성을 크게 올려줍니다. 하지만 ‘깨끗하지 않은’ 왼쪽을 그대로 미러링하면, 문제도 2배가 됩니다.

Mirror Merge를 제대로 쓰는 법

영상 단계:

• 완성된 왼쪽 절반을 선택합니다.
• Mirror Merge(또는 Duplicate)를 사용합니다.
• 좌우 반전합니다.
• 중심 축에 맞춰 정렬합니다.

작업 로직: 미러링 전에 왼쪽을 ‘머릿속으로 봉제 시뮬레이션’해 보세요.

1. 스티치 각도(결)가 의도대로인가?
2. 밀도(간격)가 0.40mm로 정리됐는가?
3. 불필요한 연결/이동이 많지 않은가?

왼쪽이 깨끗해야 오른쪽도 바로 생산 퀄리티가 나옵니다.

중심 정렬 체크: ‘푸시/풀’로 생기는 중앙 틈

영상 체크포인트:

• 중앙 정렬을 확인해 틈이 없는지 봅니다.

영상의 실수 + 해결:

• 어긋나면 미러링된 오브젝트를 살짝 밀어 약간 겹치게 맞춥니다.

현장 현실: 소프트웨어에서 딱 맞닿아 보이는 선도, 원단에서는 스티치가 안쪽으로 당겨져 틈이 생길 수 있습니다. 화면에서 완벽하게 맞댄 두 면이 실제 봉제에서는 1mm 정도 벌어져 원단 바탕이 보이는 경우가 있습니다.

• 해결: 중앙 이음부에 0.5mm~1.0mm 정도 의도적인 오버랩을 주는 편이 안전합니다. 중앙이 약간 더 조밀해지는 것보다, 틈이 생기는 게 훨씬 티가 납니다.

후프 스테이션

생산용 마무리: 컬러 시퀀싱과 최종 검수

초보는 화면에서 예쁘면 멈추고, 실무자는 파일이 효율적으로 돌아가면 멈춥니다. 점프가 적고, 레이어가 깔끔하고, 실 끊김이 없어야 생산 파일입니다.

컬러 시퀀싱(봉제 순서)으로 효율 올리기

영상 작업:

• 잎 요소는 그린, 스크롤 디테일은 블랙/다크 컬러로 지정합니다.
• 봉제 순서를 최적화합니다.

상업 생산 관점: 점프 스티치 하나는 트림(자동/수동 정리)로 이어질 수 있습니다. 트림이 늘어나면 작업 시간이 누적됩니다. 컬러를 묶고 이동을 줄이면, 같은 디자인이라도 생산성이 크게 달라집니다.

최종 시각 검수(Export 전)

영상에서 하는 마감 체크:

• 완성 렌더를 눈으로 확인합니다.
• Sequence View에서 오브젝트 순서를 재정렬합니다.
• 연결부를 확대해 디테일을 다듬습니다.

Export 전 체크리스트:

1. 400% 확대: 잎과 덩굴(스크롤) 연결부에 틈/겹침이 과하지 않은지 확인합니다.
2. 대칭 체크: 좌우가 같은 리듬으로 보이는지(결/면적/간격) 확인합니다.
3. Sequence View: 아래 레이어가 먼저, 위 레이어가 나중에 봉제되는지 확인합니다. 테두리 위에 면을 덮어버리는 순서가 되지 않게 주의하세요.

자석 후프 스테이션

효율적인 자수를 위한 추천 장비: 하드웨어로 공정을 안정화

파일을 완벽하게 만들었다고 끝이 아닙니다. 실제 현장에서는 후핑(자수틀 고정)에서 품질이 갈립니다. 원단에 틀 자국이 남거나, 위치가 비뚤어지면 디지타이징이 아무리 좋아도 결과가 무너집니다. 작업이 계속 흔들린다면 실력 문제가 아니라 툴/지그 문제일 수 있습니다.

왜 ‘고정 안정성’이 중요한가

Fusion Fill 같은 면 채움은 원단에 스트레스를 크게 줍니다. 자수틀 안에서 원단이 1mm만 미끄러져도:

• 외곽선이 안 맞고(정렬 불량),
• 중앙 이음이 벌어지고,
• 퍼커링이 생길 수 있습니다.

업그레이드 판단 기준(트리거 & 옵션)

트리거: 티셔츠 1장 후핑에 5분 이상 걸리거나, 나사 조임 때문에 손목이 아프다면 공정 개선 신호입니다. 기준 질문: 10장 이상 생산을 자주 하는가? 기능성/민감 원단에서 틀 자국을 줄여야 하는가?

솔루션 1: 자석 후프(속도 & 안전)

• 가정/상업 모두에서 자석 자수 후프는 작업 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다. 원단을 링에 ‘억지로’ 밀어 넣는 방식이 아니라, 자력으로 눌러 고정하는 방식이라 틀 자국/손목 부담을 줄이는 데 유리합니다.
• 자수기용 자석 자수 후프는 스냅처럼 빠르게 체결하면서도 균일하게 잡아줘, 위에서 설정한 기하학적 면 채움이 흔들리지 않게 받쳐주는 데 도움이 됩니다.

솔루션 2: 후프 스테이션(정렬 재현성)

• 가슴 로고 위치가 매번 달라진다면, 자석 자수 후프 사용법의 핵심 로직처럼 ‘먼저 보드/스테이션에서 위치를 맞추고 → 그 다음 자석을 스냅’하는 흐름을 적용하세요. 같은 위치에 반복적으로 떨어뜨리는 재현성이 올라갑니다.

솔루션 3: 장비 업그레이드(멀티니들)

• 튜토리얼처럼 그린/블랙 등 컬러 변경 때문에 멈추는 게 부담이라면, 다침 자수기(멀티니들)는 컬러를 세팅해 두고 교체 정지를 줄이는 데 도움이 됩니다.

경고(자석 안전): 산업용 자석 후프는 강력한 네오디뮴 자석을 사용해 끼임 위험이 큽니다. 반드시 손잡이/탭을 잡고 취급하세요. 주의: 심박조율기, 인슐린 펌프, 자기 저장 매체 근처에서는 사용을 피하세요.

원단 → 스태빌라이저 선택 로직

새로 만든 Fusion Fill 디자인을 안정적으로 받치려면 아래 로직으로 판단하세요.

1. 원단이 신축성인가(티셔츠/폴로)?
   • 예: 컷어웨이 스태빌라이저가 유리합니다. 밀도(0.40mm)로 면이 많이 깔리면, 약한 지지재는 봉제 중 버티기 어렵습니다.
   • 아니오(데님/트윌 등): 테어어웨이도 가능하지만, 복잡한 다마스크처럼 디테일이 많은 경우에는 컷어웨이가 더 선명하게 나오는 경우가 많습니다.
2. 커버리지가 큰가(스티치가 많이 깔리는 디자인)?
   • 예: 원단이 안쪽으로 끌려 들어가는 현상을 줄이기 위해, 고정이 안정적인 방식(예: 자석 후프)을 고려할 수 있습니다.
3. 표면이 파일이 있는가(타월/플리스)?
   • 예: 상단에 수용성 토핑(Solvy)을 추가하면, 2.00mm 스티치가 파일 속으로 묻히는 것을 줄이는 데 도움이 됩니다.

준비 체크리스트(숨은 소모품)

"Start"를 누르기 전에, 아래 ‘보이지 않는 필수품’을 점검하세요.

• 새 바늘: 니트는 #75/11 볼포인트, 우븐은 샤프 계열을 고려합니다. 무뎌진 바늘은 결과를 망칩니다.
• 밑실(보빈) 점검: 보빈 장력이 정상인지 확인합니다(현장에서는 요요 테스트나 장력 게이지를 사용하기도 합니다).
• 임시 스프레이 접착제: 스태빌라이저 플로팅 작업 시 도움이 됩니다.
• 실밥가위: 점프 스티치를 깔끔하게 정리할 수 있는 커브 팁 가위를 준비합니다.

세팅 체크리스트(소프트웨어 + 파일 준비 상태)

Export 전 최종 점검입니다. 건너뛰지 마세요.

• Fusion Fill 오류: 메시지/경고가 0인지 확인합니다.
• 스티치 길이: 2.00 mm 기준값 확인.
• 최소 길이: 0.40 mm로 설정(안전 하한).
• 밀도: 스페이싱 0.40 mm 확인.
• 오버랩: 중앙 이음부 0.5mm~1mm 오버랩 적용.
• 시퀀스: 컬러가 묶여 있고 불필요한 이동/점프가 최소화되어 있는지 확인.

작업 체크리스트(‘첫 500땀’ 룰)

시작 버튼을 눌렀다고 바로 자리를 뜨지 마세요. 초반이 모든 걸 말해줍니다.

• 소리: 리듬감 있는 타격음이면 정상에 가깝고, 갈리는 소리/무거운 마찰음이 나면 과밀도 또는 바늘/세팅 문제를 의심합니다.
• 원단 움직임: 원단이 바늘에 맞춰 위아래로 튀는 플래깅(Flagging)이 보이면 고정이 약한 것입니다. 멈추고 다시 후핑을 점검하세요.
• 언더레이 후 확인: 언더레이가 중심에 잘 들어갔는지 확인합니다.
• 중앙 이음 최종 확인: 틈이 보이면 다음 런에서 오버랩/보정값을 조정합니다.

정교한 디지타이징(소프트웨어)과 안정적인 고정(현장 툴)이 결합되면, ‘되길 바라는 자수’에서 ‘되도록 만든 자수’로 바뀝니다.